Lavorazione in Cerakote

 Lavorazione in Cerakote

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Lo scopo di questo speciale, è quello di approfondire la conoscenza di un prodotto dedicato alla finitura di armi e repliche softair, che molti conoscono poiché largamente pubblicizzato: il Cerakote ™.

Premetto che quanto leggerete non ha assolutamente la pretesa di essere un tutorial per invogliare i lettori nel cimentarsi ad utilizzare questo rivestimento sulle loro repliche, con attrezzature casalinghe ma è la semplice condivisione di nozioni  in base alla mia esperienza personale e professionale.

 

I rivestimenti Cerakote sono progettati per i professionisti e dovrebbero essere utilizzati da applicatori addestrati alla NIC o dai professionisti del rivestimento con adeguata formazione e attrezzature.

 

Si tratta di un rivestimento a base di ceramica creato dalle NIC Industries, Inc. Questo prodotto può essere applicato alla maggior parte dei materiali inclusi metalli, legno, polimeri e materie plastiche.

La formulazione unica migliora una serie di proprietà fisiche quali: resistenza all'abrasione, usura, resistenza alla corrosione, resistenza chimica, resistenza agli urti e durezza.

 

Ognuna di queste proprietà viene testata rigorosamente per garantire che i prodotti Cerakote rimangano continuamente all'avanguardia del mercato dei rivestimenti di armi da fuoco.

 

Sono svariati i prodotti similari ma, da test personalmente eseguiti, considero la resa e le caratteristiche del Cerakote nettamente superiori.

 

Oltremodo, vi sono diverse linee di prodotto Cerakote, le quali differiscono per la modalità di utilizzo ed eventuale cottura in forno pur mantenendo le stesse qualità.

 

A titolo di esempio, la serie H è la più resistente del prodotto Cerakote e fornisce le migliori prestazioni in termini di durezza, usura, resistenza ai graffi, adesione e resistenza alla corrosione. Può resistere a temperature fino a 500 gradi F ed è disponibile in oltre 90 colori. La serie H richiede cottura in forno dopo l’applicazione e pertanto non deve essere applicata a oggetti o substrati che non possono essere esposti alle temperature richieste. 

La serie C invece è indicata per applicazioni ad oggetti che lavorano ad  altissime temperature fino a 650°C., come i soppressori o parti similari, pur essendo ideale per armi in generale, polimeri e altri materiali che non possono essere trattati termicamente.

Infatti, non necessita di cottura successiva all’applicazione, risulta asciutta al tatto dopo soli 35 minuti e completamente asciutta dopo circa 120 ore -5 giorni-.

Non a caso è utilizzata da una nota casa produttrice di occhiali per rivestire le montature.

 

Riporto qualche dato importante, per non dire impressionante, sui test eseguiti,

ricordandovi che lo scopo non è quello di un confronto a livello commerciale, ma è quello di valutare le caratteristiche di Cerakote  :

 

Test di abrasione

Taber eseguito da Anachem Laboratories, Inc., El Segundo, CA.

Il test di abrasione Taber è stato eseguito per confrontare la resistenza all'usura di CerakoteTM H-146 Graphite Black rispetto ad altri due prodotti concorrenti. Questo test è stato eseguito in conformità con ASTM Standard D4060 da parte di una struttura di test ovviamente indipendente.

Ogni rivestimento è stato applicato ad una serie di pannelli in acciaio secondo le istruzioni del produttore. Per il test di abrasione è stata utilizzata una ruota ad abrasione CS-17 con un peso di 1000 g. La ruota di abrasione è stata ruotata a velocità costante ed è stata poi calcolata la perdita di rivestimento per ogni prodotto. Questi risultati sono stati utilizzati per determinare i cicli di usura per mil, che è un indicatore del tasso di perdita di spessore del rivestimento. CerakoteTM H-146 richiedeva ben 5212 cicli per rimuovere un mil di rivestimento, mentre i cicli di usura per mil i prodotti similari erano rispettivamente 597 e 418.

 

Test di corrosione

Sono stati eseguiti test per confrontare la resistenza alla corrosione di rivestimenti concorrenti e CerakoteTM H-146.

I pannelli, preparati come nel test di abrasione, sono stati sottoposti a prova in un ambiente corrosivo secondo ASTM Standard B117.

Sono stati collocati in una camera e continuamente esposti ad una soluzione al 5% di acqua salata. Un controllo per verificare il gradi di corrosione è avvenuto ad intervalli specifici di 45, 160, 255, 385, 675, 850 e 1000 ore.

 

A 1000 ore CerakoteTM H-146 non era corroso mentre i prodotti concorrenti erano completamente arrugginiti, riportando rispettivamente un inizio di corrosione a 100 ore e 45 ore. 

Resistenza chimica

La capacità di CerakoteTM H-146 di resistere all'attacco chimico è stata testata immergendo i pannelli rivestiti in una serie di solventi a cui il rivestimento può essere esposto durante l'uso regolare o in condizioni estreme.

I pannelli sono stati collocati nella soluzione e lasciati riposare per 24 ore.

Successivamente, i campioni sono stati rimossi, analizzati e ad essi assegnato un valore a seconda della resistenza a ciascuna sostanza chimica specifica.

I risultati di questo test sono mostrati nella tabella.

La prestazione di CerakoteTM H-146 è stata classificata come ottima per 14 dei test di agenti chimici. Ciò indica che il rivestimento, dopo un'immersione di 24 ore, non è stato influenzato. Ha anche dimostrato una buona resistenza all'HCl –acido cloridrico- e ha riportato, dopo un'immersione di 24 ore, solo un leggero cambiamento nella consistenza.

 

Ma veniamo all’utilizzo pratico del prodotto:

 

Nello specifico prediligo la serie C, tuttavia il procedimento differisce dalla serie H solo per il fatto, come già detto, che quest’ultima necessita di miscelazione con catalizzatore e successiva cottura in forno ma le caratteristiche di resistenza non differiscono in modo significativo, anzi sono pressoché identiche.

 

Come prima cosa, banale ma non così scontato, è importante verificare il perfetto funzionamento dell’arma o replica, in modo da non dover effettuare eventuali riparazioni successive all’applicazione della finitura in Cerakote.

 

Successivamente l’arma deve essere completamente disassemblata in ogni sua parte e sgrassata in vasca ad ultrasuoni.

 

Fatto questo, è necessario procedere alla sabbiatura dei particolari da rivestire ma prima, bisogna tappare tutti i fori quali canna – nelle armi da fuoco – fori di spine o filettati onde evitare che la sabbiatura e la successiva verniciatura provochino dei danni. Ottime sono le spine fornite nel Cerakote Plug Kit, resistenti alle alte temperature – sino a 315°C- e riutilizzabili.

 

La sabbiatura, oltre che eliminare precedenti rivestimenti, ha la funzione di essere un ottimo “grippante” per il Cerakote. 

A tal proposito, è consigliata sabbia metallica, meglio se di ossido di alluminio con grana da 100 a 120 a 80-100 psi. Questo perché la normale sabbia a sfere non creerebbe una superficie sufficientemente ruvida per la coesione del rivestimento alla superficie delle parti.  Se si utilizza sabbia con grana troppo grande, le valli microscopiche sulla superficie del pezzo saranno troppo profonde per il rivestimento che deve essere steso  allo spessore di circa 1,0 mil (.001 ").

 

Eventuali parti non metalliche quali: legno, plastica o polimero, vanno sabbiate a 30-40 psi. Per le parti in alluminio anodizzato, impostare la pressione di sabbiatura a 30-40 psi.

tuttavia, non è necessario rimuovere completamente l'anodizzazione, purché dopo la sabbiatura, abbiano un aspetto opaco.

 

È importante non utilizzare sabbia precedentemente usata per pulire oggetti sporchi, grassi od oleosi. Così facendo si contamineranno le parti trattate.

 

Dopo aver ripulito i particolari con un getto di aria compressa dai residui di sabbiatura, vanno rimessi in vasca, senza utilizzo di ultrasuoni, in un bagno sgrassante per circa una ventina di minuti. La casa produttrice suggerisce uno sgrassatore da lei commercializzato oppure l’acetone, consigliato anche per la successiva pulizia degli atrezzi di verniciatura.

 

Spruzzare o strofinare non è sufficiente; è necessaria l'immersione.

Nella maggior parte dei casi non è necessario o consigliato immergere parti in plastica e polimeri in uno sgrassatore a base solvente per evitare di danneggiarle. Pulirle invece a fondo con un degreaser compatibile, come Wax & Grease Remover, è sufficiente.

Da questo punto in poi è fondamentale evitare di toccare le parti con le mani nude. Utilizzare guanti di lattice privo di polvere per gestire le parti.

Queste, successivamente al bagno sgrassante, devono essere lasciate asciugare all’aria e non invece asciugate con un getto di aria compressa che le contaminerebbe con l’umidità in essa contenuta.

Ora è possibile fissare dei fili di ferro ai particolari sgrassati che serviranno per appenderli in forno e durante la verniciatura. Porli in forno a 120 gradi per 60 minuti. –solo le parti metalliche-

Il calore favorirà l’evaporazione dell’umidità residua, tracce di solventi ed eventualmente residui oleosi.

Adesso si possono rimuovere le parti dal forno e lasciarle raffreddare.

 

La parte più difficoltosa è la stesura del rivestimento:

 

 

Bisogna assicurarsi che tutti i pezzi da rivestire siano appesi in modo sicuro per evitare il contatto fra di loro durante il processo di applicazione

La verniciatura va effettuata in una cabina di verniciatura ben ventilata e ben illuminata, indossando un respiratore, guanti protettivi e occhiali di sicurezza.

 

Spruzzare con la pistola da 7 a 10 cm. di distanza da un pezzo di  carta e regolare la spruzzatura in larghezza a circa 5 cm.

Durante la spruzzatura, cercare di coprire con lo stesso spessore in ogni punto. Spruzzare con un volume sufficiente in modo che il Cerakote non asciughi nell'aria prima di raggiungere la parte poiché se accade, sul pezzo si depositerebbe solo polvere secca.

Quando si spruzza, la parte dovrebbe apparire bagnata ma non così bagnata da formare colature. Cerakote  C , a differenza dell’ H, rimarrà ancora bagnato al tatto per circa 35 min..

 

Consiglio di iniziare la verniciatura dalle parti interne o più difficoltose per poi passare alle superfici più facili ed in vista. Questo evita di applicare materiale in eccesso con rischio di colature. 20-25 psi sono consigliati per una corretta applicazione.

 

Ora il grosso del lavoro è finito… per quanto riguarda la serie C e necessario attendere la completa asciugatura all’aria, mentre la serie H va posizionata nuovamente in forno per la cottura.

 

Inutile dire che le limitazioni alle applicazioni del rivestimento Cerakote possono essere poste solo dall’esaurirsi della nostra fantasia: una moltitudine di oggetti di svariati materiali possono essere colorati e protetti con il rivestimento ceramico.